金剛石線切割機頻繁斷線的原因有以下幾大方面的原因：
一、機床的原因。
1.機床設(shè)計不合理造成金剛石線的彎曲、扭曲和振動幅度過大。
2.排線不好，絲筒運行排線、導(dǎo)線輪與機床排線不在一條直線上，或者導(dǎo)線輪轉(zhuǎn)折太大，不能統(tǒng)一、同步。
3.可能是機床張力太大或者張力的變化突然太大，前者造成金剛石線疲勞斷線，后者是張力突然變大造成超出局部金剛石線的拉力極限。
4.導(dǎo)線輪過度磨損，局部變形過大，導(dǎo)致金剛石線運行過程中受力不均勻，造成運轉(zhuǎn)過程中擺動過大。
5.導(dǎo)線輪的固定螺母是否鎖緊，如沒有鎖緊也容易造成金剛石線擺動過大。
二、金剛石線的原因。
1.金剛石線質(zhì)量的原因，線脆性大，抗變形能力差。
2.金剛石線磨損過大，造成線磨損大的原因有上線量少、材料太硬、長時間切割沒有換新線。
3.上線量過大，造成排線不均勻，機床運行時，金剛石線之間自身擠壓產(chǎn)生磨損的原因。
4.金剛石線規(guī)格選錯的原因。例如材料偏硬，而選擇了過于小規(guī)格的金剛石線，金剛石線的破斷力不夠，造成拉斷。再比如機床行程很大，卻選擇了規(guī)格小的金剛石線，大行程的機床跨度大、所以需要加大張力，張力不夠，切割精度就不好。
三、材料的原因。
1.材料硬度大，對金剛石線的磨損加快。
2.材料不是脆性材料，比如切割韌性的金屬材料，排屑不順暢，切屑堵塞切縫，機床繼續(xù)高速運轉(zhuǎn)拉斷金剛石線。
四、切割工藝的原因。
切割工藝也有一定的原因，比如我們2012年的時候還沒有旋轉(zhuǎn)切割，只有直切，直切100mm的碳化硅晶體會頻繁斷線，而如今我們采用旋轉(zhuǎn)方式切割300mm直徑的碳化硅晶體也毫無壓力。這是因為金剛石線與工件接觸面積越大，產(chǎn)生的拉力就越大，破斷力就越小，但改變工藝之后，金剛石線與工件的接觸面積減小，產(chǎn)生的破斷力就越大。
五、進給過大的原因。
進給速度就是加工速度，進給太大，容易造成疲勞斷線。
六、切削液的原因。
1.切削液用久了，里面的切屑過多造成切縫堵塞，排屑不暢。
2.使用了劣質(zhì)切削液的原因。
3.切割不同的材料，應(yīng)選擇不同質(zhì)地的切削液。
七、其他的原因。
其他的原因有操作錯誤的原因，數(shù)控系統(tǒng)故障造成系統(tǒng)與機床不能同步運行的原因等等。
綜合來說，金剛石線切割機頻斷線的原因，機床的原因是主要的。其次就是材料的原因、切割工藝的原因和金剛石線的原因。了解具體原因才能解決問題。 機床的原因，這個需要用戶在購買的時候要問清楚有沒有現(xiàn)貨，不要機床裝配好就催廠家發(fā)貨，一定要讓廠家多做切割試驗，放一二十天，釋放一下配件的應(yīng)力再發(fā)貨，減少運輸過程中機床因應(yīng)力產(chǎn)生的變形。在廠家做切割試驗的過程，也可以發(fā)現(xiàn)機床的原因，廠家也好及時處理，以免收到機床再發(fā)現(xiàn)問題，處理起來就麻煩了，還耽誤生產(chǎn)。